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Para el proceso de fabricación se requieren una serie de operaciones separadas y continuas, algunas de las cuales emplean las maquinarias mayores del parque industrial.

Los procesos son básicamente definidos por la forma de preparar el crudo, o sea la mezcla de materias primas finalmente molidas y homogeneizadas con los correspondientes correctores, con que se alimenta el horno. Se denominan
procesos por vía húmeda y por vía seca. Dentro de los mismos, en el Tratamiento Térmico, también se presentan esquemas variados.

La extracción de las calizas, arcillas, pizarras, esquistos, etc., en yacimientos a veces altamente tectonizados, obliga a recurrir a un control minucioso de los frentes de canteras.

Se emplean perforadoras de gran rendimiento y grandes voladuras con barrenos, usando explosivos a base de nitrato amónico y fuel oil o suspensiones de TNT, nitrato amónico y agua.

Las instalaciones de trituración primaria son capaces de producir hasta 2 000 t/h.
El parque de prehomogeneización está relacionado con las fluctuaciones previsibles de las materias primas. En este punto, es fundamental el muestreo y análisis rápido y continuo de los distintos minerales.

La molienda de la mezcla de materias primas puede ser precedida por un proceso de secado en el molino o exterior al mismo. El proceso de molienda se realiza con humedades hasta 15%. Si la materia prima es adherente y muy húmeda, es necesario recurrir a la molienda por vía húmeda, con posterior filtrado y secado de la pasta. El tamaño máximo de partículas es de 100 mm.

La corrección y homogeneización del crudo se hace en silos en los que se insufla aire, que fluidifica el polvo creando condiciones de turbulencia regulada que produce un mezclado homogéneo de las partículas.

La composición química del crudo final con el que se alimentará el horno. Tiene que ser regulada con toda precisión para ajustarla a los módulos establecidos previamente.
El proceso de cocción o clinkerización, es el que ha sido objeto de mayores estudios y mejoras en los últimos años.

Frente a problemas del encarecimiento de los combustibles, la tendencia actual es procesar el crudo por vía seca y utilizar para la clinkerización, sistemas de intercambiadores de calor entre gases, polvo de alimentación y gases de combustión.

Con estas modificaciones se ha logrado reducir el consumo de calorías en el horno, de 1 500 kcal/kg clinker a 760 kcal/kg clinker. También el aumento del diámetro de los hornos para incrementar en producción, estaba limitado por la estabilidad constructiva del revestimiento refractario.

Para poder aumentar la producción diaria por horno, se modificó el esquema térmico del mismo, intercalando entre el último ciclón intercambiador de calor y el horno rotativo, una cámara de combustión turbulenta.

En este prehorno se eleva la temperatura hasta 1 000 ºC, con lo que se logra la total descarbonatación del carbonato de calcio. En el horno rotativo se realiza en este esquema únicamente el proceso de clinkerización.

Con este nuevo método llamado SF (Secondary Furnace System) ó FF (Flash Furnace), se han logrado producciones de 10 000 t de clinker por día por horno.

El clinker así obtenido es sometido a un proceso de enfriamiento rápido en un enfriador. A posteriori, luego de pasar por un quebrantador, el clinker es transportado por medio de un transportador metálico a un parque de almacenamiento.

Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de cemento, instalación ésta constituida por un molino de bolas a circuito cerrado, con separador neumático que permite obtener una finura de alta superficie específica (Blaine).

El tamaño máximo admisible de partículas es de 40 µ y la finura del cemento se expresa en m2/kg que mide la superficie específica de las partículas.

En Argentina existen fábricas, que han agregado un moderno sistema de premolienda antes del ingreso del clinker al molino de cemento, el cual permite una economía considerable de energía eléctrica y de consumo de cuerpos moledores.

En esta etapa de molienda y mediante básculas automáticas, se agreguen las adiciones requeridas según el tipo de cemento a obtener.

El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos a silos de depósitos desde donde se encuentra listo para ser despachado.
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 50 kg/neto y/o granel.

Para la primera forma, se cuenta con embolsadoras rotativas. El producto envasado se carga -mediante un sistema semiautomático o automático- simultáneamente en plataformas totalmente cubiertas, para igual cantidad de camiones con sus respectivos acoplados o vagones ferroviarios.

A granel, se carga el producto en forma automática por debajo de los silos de almacenamiento, en superficies totalmente cubiertas, tanto para vagones ferroviarios, como para camiones.

 

 

 

 
 

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